1.表面毛刺的表現

在(zai)(zai)擠出(chu)生產過程中，經過仔細觀察(cha)或手動(dong)(dong)滑動(dong)(dong)，會發現異型(xing)材吸(xi)附(fu)毛(mao)(mao)刺(ci)(ci)。在(zai)(zai)鋸切和裝(zhuang)載(zai)過程中，大(da)部(bu)分的毛(mao)(mao)刺(ci)(ci)可以(yi)(yi)通過風吹(chui)或刮(gua)除。然(ran)而(er)，由于靜電現象的存在(zai)(zai)，一部(bu)分仍然(ran)吸(xi)附(fu)在(zai)(zai)輪廓(kuo)(kuo)表(biao)(biao)面。時(shi)效處理后，毛(mao)(mao)刺(ci)(ci)顆(ke)粒與輪廓(kuo)(kuo)表(biao)(biao)面的附(fu)著更加緊密(mi)。在(zai)(zai)型(xing)材表(biao)(biao)面預處理過程中，由于槽液濃(nong)度(du)的影響(xiang)，有些可以(yi)(yi)去除，但有些在(zai)(zai)型(xing)材表(biao)(biao)面形成(cheng)凹坑，有些不(bu)能去除，形成(cheng)凸起。

微粒毛刺擠壓型材出現在表面上分為四類：

（1）雜質；

（2）鋁條，如：不足精煉金屬夾雜物(wu)及剩余的非金屬夾雜物(wu)；

（3）時效爐塵的粘附性；

（4）鋁條(tiao)的缺陷和在高溫下β分量的AlFeSi相析(xi)出，金屬塑性(xing)降(jiang)低，抗拉(la)強度降(jiang)低，顆(ke)粒毛刺(ci)的產生。

2.毛刺的形成原因

（1）擠壓工藝的影響

擠(ji)壓工藝設計參(can)數(shu)的(de)(de)(de)選擇(ze)一(yi)個正確合理與否同(tong)時也是(shi)社(she)會(hui)影響(xiang)顆(ke)粒(li)狀(zhuang)冒充(chong)的(de)(de)(de)重(zhong)要經(jing)濟(ji)因(yin)(yin)素。擠(ji)壓溫(wen)度越來(lai)越高(gao)、擠(ji)壓中國速(su)度發展過(guo)快，毛(mao)刺(ci)就越多，原因(yin)(yin)是(shi)企(qi)業由于工作溫(wen)度高(gao)、速(su)度快，型材流動(dong)資產速(su)度不斷增加，模(mo)具(ju)(ju)結構變形(xing)(xing)的(de)(de)(de)程(cheng)度可以增加，金(jin)屬的(de)(de)(de)流動(dong)加快，金(jin)屬的(de)(de)(de)變形(xing)(xing)抗力風險相對(dui)減弱(ruo)，更易(yi)(yi)形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)粘鋁現象(xiang)；對(dui)大的(de)(de)(de)擠(ji)壓系數(shu)一(yi)般來(lai)說，金(jin)屬的(de)(de)(de)變形(xing)(xing)抗力相對(dui)增加了，死區(qu)時間相對(dui)增大，提高(gao)了學(xue)生(sheng)形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)粘鋁的(de)(de)(de)條件，形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)“吸(xi)附顆(ke)粒(li)”的(de)(de)(de)概(gai)率(lv)進行增加；鑄棒(bang)加熱溫(wen)度與模(mo)具(ju)(ju)溫(wen)度之(zhi)差(cha)過(guo)大，也易(yi)(yi)造成(cheng)(cheng)(cheng)顆(ke)粒(li)狀(zhuang)毛(mao)刺(ci)問題(ti)。

（2）鑄棒質量的影響

由于(yu)(yu)鑄造溫(wen)度(du)，鑄造速度(du)，大的(de)冷卻強(qiang)(qiang)度(du)，導致β相合金(jin)的(de)AlFeSi不及時(shi)轉(zhuan)變成(cheng)(cheng)球狀α的(de)AlFeSi相，β相，因為針狀的(de)AlFeSi存在(zai)于(yu)(yu)合金(jin)中，高(gao)硬度(du)，延展性差，拉伸強(qiang)(qiang)度(du)低，不僅在(zai)高(gao)溫(wen)下誘發的(de)擠出壓力裂紋，毛(mao)刺和會產生粒(li)狀，難以清(qing)潔這(zhe)樣的(de)毛(mao)刺，質感強(qiang)(qiang)，常(chang)伴附近的(de)蝌蚪尾巴的(de)顆(ke)粒(li)，在(zai)光學顯微鏡下觀察，顯示出灰褐(he)色成(cheng)(cheng)分(fen)在(zai)富鐵。

鋁(lv)棒(bang)中(zhong)的(de)雜(za)質進(jin)行影響，鋁(lv)棒(bang)在(zai)熔鑄(zhu)中(zhong)國過程(cheng)中(zhong)，精煉技術(shu)不充分，泥土、精煉劑、覆蓋(gai)劑以(yi)及(ji)我(wo)國粉末作為(wei)涂料(liao)和氧化(hua)膜夾雜(za)等混入棒(bang)中(zhong)，這些企(qi)業物質在(zai)擠(ji)壓過程(cheng)中(zhong)，使金屬的(de)塑性和抗拉強(qiang)度(du)可以(yi)顯著提高(gao)降低，極(ji)易(yi)導致產生(sheng)一種顆粒(li)(li)狀毛(mao)刺(ci)。棒(bang)的(de)組織管理缺(que)陷也是(shi)常見(jian)的(de)有(you)疏(shu)松(song)、晶(jing)粒(li)(li)尺寸粗大(da)、偏(pian)析(xi)、光亮部(bu)分晶(jing)粒(li)(li)等，所(suo)有(you)我(wo)們這些鑄(zhu)棒(bang)缺(que)陷有(you)一個(ge)具有(you)共同點(dian)，就是(shi)與鑄(zhu)棒(bang)基體(ti)焊合不好，造成(cheng)了不同基體(ti)之(zhi)間流動(dong)的(de)不連續性，在(zai)擠(ji)壓過程(cheng)中(zhong)，夾渣(zha)極(ji)易(yi)從基體(ti)中(zhong)分離(li)培(pei)養(yang)出(chu)來，通過設計模具的(de)工作帶時，粘附(fu)在(zai)信息入口端，形(xing)成(cheng)粘鋁(lv)，并(bing)不斷被流動(dong)的(de)金屬拉出(chu)，極(ji)易(yi)發展產生(sheng)一些顆粒(li)(li)狀毛(mao)刺(ci)。

（3）模具的影響

在(zai)擠出生產中(zhong)，模具(ju)在(zai)高(gao)溫高(gao)壓(ya)(ya)條件下工(gong)作(zuo)。在(zai)壓(ya)(ya)力和溫度(du)的影(ying)響下，模具(ju)產生彈性變形。模具(ju)工(gong)作(zuo)帶(dai)從開始平行于擠壓(ya)(ya)方向，在(zai)壓(ya)(ya)力下，只有工(gong)作(zuo)帶(dai)邊緣部分接觸型(xing)材形成的粘鋁(lv)。 在(zai)鋁(lv)的成型(xing)過程中(zhong)，顆粒被從型(xing)材中(zhong)取出并附著在(zai)型(xing)材表面(mian)，形成毛刺(ci)。

我們現(xian)在(zai)使(shi)用的(de)(de)大(da)多(duo)數擠壓模都是平面的(de)(de)。當鑄棒(bang)不(bu)剝(bo)離(li)時(shi)，鑄棒(bang)的(de)(de)表面和(he)內(nei)部雜(za)質積聚在(zai)模具(ju)金屬流動的(de)(de)死(si)區，死(si)區內(nei)的(de)(de)雜(za)質不(bu)斷變化，有(you)些雜(za)質是由金屬的(de)(de)正常流動進行的(de)(de)，積聚在(zai)工作帶(dai)的(de)(de)變形(xing)空間內(nei)。有(you)些被側面拉(la)扯，形(xing)成了毛(mao)刺。因此，霉菌是引起毛(mao)刺的(de)(de)關鍵因素(su)。此外，工具(ju)和(he)模具(ju)的(de)(de)表面粗糙度越大(da)，工作帶(dai)的(de)(de)表面硬度越低，這也是產生晶粒狀毛(mao)刺的(de)(de)原因之一(yi)。

有在(zai)(zai)空氣、水和(he)油(you)粉(fen)塵(chen)等牢固地粘附在(zai)(zai)鋁(lv)表(biao)面，因為(wei)遇到粉(fen)塵(chen)，化學反應并產生膠體物質和(he)灰(hui)塵(chen)在(zai)(zai)爐(lu)和(he)老化處理后的(de)鋁(lv)熱粘附結合，產生一個較大(da)的(de)粒(li)狀毛刺，便于(yu)在(zai)(zai)隨后的(de)氧化，電(dian)泳除(chu)去，噴涂。

3.減少毛刺的措施

（1）模(mo)具結構設計(ji)、制造、使用(yong)應注意(yi)的問題(ti)

a.模(mo)具(ju)的(de)(de)(de)(de)設計必須符合計算的(de)(de)(de)(de)剛度和強度的(de)(de)(de)(de)要求(qiu)，壓縮(suo)過程中，以實現模(mo)具(ju)的(de)(de)(de)(de)彈性變形量減少。的(de)(de)(de)(de)長度，在氣刀的(de)(de)(de)(de)形式，隨著(zhu)工作的(de)(de)(de)(de)形式或類似的(de)(de)(de)(de)焊(han)接(jie)室(shi)中，應考慮選擇最(zui)佳參數(shu)值。

b.模具在制造發展過程中，要減少中國制造系統誤(wu)差，避免尖角存在。

c.模具(ju)在使用時，需要(yao)安裝和選(xuan)擇合(he)適的模具(ju)墊和剪切墊。

d.模具在放上機(ji)器(qi)之前必(bi)須經過氮(dan)化處理。

e.修(xiu)復模(mo)式中，光模(mo)式，應注意(yi)，在與模(mo)具(ju)的工作區(qu)，表面粗糙(cao)度和組合物的大小(xiao)裝配，螺(luo)栓平行。

（2）選擇一(yi)個(ge)合適的(de)擠(ji)壓參數(shu)可以(yi)根據(ju)擠(ji)壓系數(shu)、型材斷(duan)面情況(kuang)、模具(ju)發展情況(kuang)、設備(bei)管理情況(kuang)等，選擇最佳的(de)擠(ji)壓溫(wen)(wen)度(du)、鑄(zhu)棒加(jia)熱溫(wen)(wen)度(du)、模具(ju)溫(wen)(wen)度(du)變化以(yi)及擠(ji)壓速度(du)，并在企業(ye)生產經營過程中，不斷(duan)調整這些(xie)數(shu)據(ju)參數(shu)。這些(xie)問題都是為了消除(chu)或減少(shao)“吸(xi)附顆粒”的(de)主要解決措施。

（3）提高在鑄(zhu)造過(guo)程(cheng)中鑄(zhu)棒鑄(zhu)棒的質量(liang)，使用晶(jing)(jing)粒細化過(guo)程(cheng)中，采取有(you)效措施(shi)以(yi)減少爐渣藝術鑄(zhu)棒，松(song)散，粗(cu)晶(jing)(jing)缺陷，鑄(zhu)造均勻處理的棒。同時加強質量(liang)控制。

（4）對(dui)所(suo)有企業工(gong)作(zuo)進(jin)行現場(chang)可以采取“6S”現場(chang)安全管(guan)理，提高社會環(huan)境信息質量，對(dui)鑄棒表(biao)面(mian)清(qing)理，減少灰渣灰塵附著，杜(du)絕“跑冒滴漏“，及時有效清(qing)理型材表(biao)面(mian)的灰塵，盡可能通過(guo)減少灰塵附著。

顆(ke)粒毛刺的(de)影(ying)響因素有模具(ju)，鑄棒和(he)擠壓工(gong)藝。 操作者的(de)操作水平(ping)也體(ti)現在這(zhe)三個要素中(zhong)。在生(sheng)產(chan)實踐(jian)的(de)基礎(chu)上，不斷分(fen)析問題，總(zong)結(jie)經驗(yan)，減少或避(bi)免(mian)型材毛刺，粘鋁，表(biao)面粗糙，刮(gua)傷等缺陷，大大提(ti)高(gao)型材成品率(lv)和(he)生(sheng)產(chan)效率(lv)，提(ti)升(sheng)公(gong)司品牌形象(xiang)。